خبریں

کمپنی کا کہنا ہے کہ نیا عمل مولڈنگ کے اوقات کو 3 گھنٹے سے صرف دو منٹ تک کم کرتا ہے۔

جاپانی کار ساز کمپنی کا کہنا ہے کہ اس نے کاربن فائبر ریئنفورسڈ پلاسٹک (CFRP) سے بنائے گئے کار کے پرزوں کی ترقی کو 80 فیصد تک تیز کرنے کا ایک نیا طریقہ بنایا ہے، جس سے زیادہ کاروں کے لیے مضبوط، ہلکے وزن والے اجزاء کی بڑے پیمانے پر پیداوار ممکن ہو گئی ہے۔

اگرچہ کاربن فائبر کے فوائد طویل عرصے سے معلوم ہیں، پیداواری لاگت روایتی مواد سے 10 گنا زیادہ ہو سکتی ہے، اور CFRP حصوں کی تشکیل میں دشواری نے مواد سے بنائے گئے آٹوموٹو اجزاء کی بڑے پیمانے پر پیداوار میں رکاوٹ ڈالی ہے۔

نسان کا کہنا ہے کہ اس نے موجودہ پیداواری طریقہ کار کے لیے ایک نیا طریقہ ڈھونڈ لیا ہے جسے کمپریشن رال ٹرانسفر مولڈنگ کہا جاتا ہے۔ موجودہ طریقہ کار میں کاربن فائبر کو صحیح شکل میں بنانا اور اوپری ڈائی اور کاربن ریشوں کے درمیان معمولی فرق کے ساتھ ڈائی میں سیٹ کرنا شامل ہے۔ اس کے بعد رال کو فائبر میں داخل کیا جاتا ہے اور اسے سخت ہونے کے لیے چھوڑ دیا جاتا ہے۔

نسان کے انجینئرز نے کاربن فائبر میں رال کی پارگمیتا کو درست طریقے سے نقل کرنے کے لیے تکنیک تیار کیں جبکہ ڈائی میں رال کے بہاؤ کے رویے کو ڈائی میں ڈائی ٹمپریچر سینسر اور ایک شفاف ڈائی کا استعمال کرتے ہوئے دیکھا۔ کامیاب تخروپن کا نتیجہ کم ترقی کے وقت کے ساتھ ایک اعلی معیار کا جزو تھا۔

ایگزیکٹیو نائب صدر Hideyuki Sakamoto نے YouTube پر لائیو پریزنٹیشن میں کہا کہ CFRP پارٹس بڑے پیمانے پر تیار ہونے والی اسپورٹ یوٹیلیٹی گاڑیوں میں چار یا پانچ سالوں میں استعمال ہونا شروع ہو جائیں گے، جو ڈالی گئی رال کے لیے نئے کاسٹنگ کے طریقہ کار کی بدولت ہے۔ ساکاموٹو نے کہا کہ لاگت کی بچت پیداوار کے وقت کو تقریباً تین یا چار گھنٹے سے گھٹا کر صرف دو منٹ کرنے سے آتی ہے۔

ویڈیو کے لیے، آپ اس کے ساتھ چیک کر سکتے ہیں:https://youtu.be/cVTgD7mr47Q

Composites Today سے آتا ہے۔